Hrvatska IT scena u javnosti se najčešće povezuje s uspješnim SaaS proizvodima, gaming studijima i fintechom. No u pozadini, daleko od medijske pažnje, raste segment koji izravno dotiče temelj domaćeg gospodarstva – proizvodnju, energetiku, logistiku i komunalni sektor. Riječ je o rješenjima iz područja Interneta stvari (IoT), edge računarstva i industrijske automatizacije, koja danas ulaze u gotovo svaku veću tvornicu u Hrvatskoj.
Od laboratorija do proizvodne linije
Na akademskoj strani, ključnu ulogu ima zagrebački FER. Njegov Laboratorij za Internet stvari kroz projekte poput IoT4us razvija interoperabilne, decentralizirane IoT okoline usmjerene na čovjeka. Naglasak je na zaštiti privatnosti, sigurnosti podataka i pametnom korištenju računalnih resursa na rubu mreže (edge). Financiranje Hrvatske zaklade za znanost omogućuje da se ovakvi projekti ne zadrže u znanstvenim radovima, već postanu baza za konkretne industrijske primjene.
„Ako IoT ne rješava stvaran problem u tvornici ili gradu, on ostaje samo skupa igračka“, često se može čuti na FER‑ovim stručnim skupovima. Upravo zato se istraživanja sve češće testiraju u realnim okruženjima: u pametnim zgradama, energetskim sustavima ili na proizvodnim linijama koje u realnom vremenu prate potrošnju, kvarove i učinkovitost.
Slični trendovi vide se i na drugim tehničkim fakultetima. Fakultet elektrotehnike, strojarstva i brodogradnje (FESB) u Splitu kroz projekte vezane uz pametne mreže i obnovljive izvore energije razvija rješenja koja se kasnije ugrađuju u energetske sustave i industrijske postrojenja na Jadranu. Tehnički fakultet u Rijeci sudjeluje u projektima automatizacije brodogradilišta i logističkih centara, gdje se klasična industrija susreće s modernim IoT‑om.
Tiha digitalizacija domaćih pogona
Paralelno s akademijom, domaće konzultantske i inženjerske kuće godinama tiho digitaliziraju hrvatske tvornice. Za razliku od vidljivih B2C proizvoda, ovdje se radi o rješenjima koja su duboko u strojevima, ormarima automatike i server sobama. Ipak, njihov utjecaj na konkurentnost domaće industrije je ogroman.
Konferencije poput zagrebačkog chalLEAnge događaja ili tematskih skupova Hrvatske udruge poslodavaca (HUP) o „industriji budućnosti“ pokazuju koliko je snažna potražnja za kombinacijom lean metodologije, Industrije 4.0 i umjetne inteligencije u proizvodnim poduzećima. Na tim se događajima susreću direktori proizvodnje, voditelji održavanja, IT odjeli i domaći integratori.
U praksi to izgleda ovako: na postojeće strojeve ugrađuju se senzori za vibracije, temperaturu, potrošnju energije ili broj ciklusa. Ti podaci se prikupljaju putem edge uređaja i PLC‑eva, šalju u lokalni server ili cloud platformu, a zatim se vizualiziraju kroz nadzorne ploče. Često je i softver za analitiku razvijen u Hrvatskoj, bilo u specijaliziranim tvrtkama ili u R&D odjelima većih industrijskih grupacija.
Brownfield kao hrvatska specijalnost
Za razliku od novih tvornica koje se projektiraju kao „greenfield“ pametne tvornice, većina hrvatskih pogona je starija infrastruktura. Zato su se domaći timovi specijalizirali za tzv. brownfield pristup – nadogradnju postojećih strojeva i linija bez njihove potpune zamjene.
To podrazumijeva povezivanje starih i novih strojeva, integraciju različitih PLC‑eva, SCADA sustava i MES rješenja, te spajanje svega na moderne cloud ili hibridne platforme. Cilj je stvoriti jedinstven digitalni prikaz proizvodnje (digitalni „cockpit“) koji upravi i operativi daje pregled ključnih pokazatelja: iskorištenost strojeva, stopu zastoja, potrošnju energije, kvalitetu proizvoda.
Jedan od tipičnih primjera je srednje velika metaloprerađivačka tvornica u sjevernoj Hrvatskoj. Umjesto ulaganja u potpuno novu liniju, angažirala je domaćeg integratora koji je postojeće CNC strojeve opremio senzorima i povezao s centralnim sustavom. Rezultat: točno praćenje OEE‑a (Overall Equipment Effectiveness), brže uočavanje uskih grla i smanjenje neplaniranih zastoja za više od 20% u roku od godinu dana.
Prediktivno održavanje i AI u tvornici
IoT i automatizacija u prvoj fazi donose vidljivost – podatke koji ranije nisu postojali ili su bili ručno prikupljani. U sljedećem koraku ti podaci postaju podloga za uvođenje napredne analitike i AI modela.
Prediktivno održavanje jedan je od najčešćih ulaza umjetne inteligencije u tvornice. Analizom vibracija, temperature, buke i povijesti kvarova, modeli mogu predvidjeti kada će doći do zastoja ili loma dijela. Održavanje tada više nije reaktivno („popravi kad se pokvari“) ni samo preventivno („mijenjaj u fiksnim intervalima“), već se dijelovi mijenjaju kad podaci pokažu da je rizik povećan.
U Hrvatskoj se takvi projekti testiraju u energetici, preradi hrane, drvnoj industriji i farmaciji. Domaće tvrtke razvijaju vlastite modele ili prilagođavaju open‑source rješenja specifičnostima lokalnih strojeva i procesa. Često surađuju s fakultetima, koji pružaju znanje iz strojnog učenja, dok industrija daje realne podatke i domensku ekspertizu.
Osim održavanja, AI se sve češće koristi za detekciju odstupanja u kvaliteti putem računalnog vida. Kamere postavljene na liniji, uz pomoć modela treniranih na domaćim proizvodima, mogu prepoznati ogrebotine, deformacije ili pogrešno pakiranje brže i pouzdanije od ljudskog oka. U nekim hrvatskim tvornicama takvi sustavi već rade u tri smjene, bez pauze.
Energetski pritisak i EU regulativa kao katalizator
Razvoj IoT‑a i automatizacije u hrvatskoj industriji ne pokreće samo tehnološki entuzijazam. Ključni su i ekonomski i regulatorni pritisci. Cijene energije i plina posljednjih godina postale su jedan od glavnih troškova proizvodnje, a EU regulativa kroz Zeleni plan, ETS sustav trgovanja emisijama i nadolazeće izvještavanje o održivosti (CSRD) dodatno pritišće proizvođače.
Da bi mogli dokazati smanjenje potrošnje i emisija, tvornice moraju prvo precizno mjeriti – na razini stroja, linije, pa čak i pojedinačne serije proizvoda. Tu na scenu stupaju IoT senzori, pametna brojila, sustavi za upravljanje energijom (EMS) i integracija s ERP‑om i proizvodnim sustavima.
U Hrvatskoj se već vide primjeri gdje je ugradnja sustava za nadzor potrošnje energije smanjila račune za 10–15% kroz jednostavne optimizacije: prebacivanje energetski intenzivnih procesa iz vršnih u jeftinije tarife, pravovremeno otkrivanje neučinkovitih strojeva ili kompresora, te bolju regulaciju grijanja i hlađenja u halama.
Nova niša hrvatske IT scene
Sve ovo stvara novu, specijaliziranu nišu domaće IT scene. To su tvrtke i istraživačke grupe koje možda nikad neće biti prepoznate od strane krajnjih korisnika, ali bez kojih hrvatska industrija ne može odraditi zelenu i digitalnu tranziciju.
Riječ je o integratorima automatizacije, proizvođačima specijaliziranog softvera za proizvodnju, tvrtkama za razvoj embedded sustava i edge uređaja, te konzultantima za Industriju 4.0. Mnogi od njih rade tiho, u pozadini velikih industrijskih brendova, često kao podizvođači u multinacionalnim projektima.
Trend je vidljiv i u oglasima za posao. Sve je više natječaja za inženjere automatike, IoT developere, stručnjake za SCADA i MES sustave, podatkovne analitičare s iskustvom u industriji. Tvrtke iz Varaždina, Zagreba, Rijeke, Splita i Osijeka natječu se za isti kadar – često i s inozemnim poslodavcima koji nude rad na daljinu.
„Najveći nam je problem što imamo više upita nego ljudi“, rečenica je koja se redovito čuje od domaćih integratora. Kako se projekti šire i na regiju – od Slovenije i Srbije do Austrije i Njemačke – pitanje više nije hoće li hrvatski IoT i automatizacija zaživjeti, nego hoće li domaći timovi imati dovoljno stručnjaka da prate tempo.
Što slijedi: od pilot‑projekata do standarda
Sljedećih nekoliko godina bit će presudne. Mnoge hrvatske tvornice već su odradile prve pilot‑projekte: nadzor nekoliko ključnih strojeva, testni sustav računalnog vida ili ograničeno mjerenje energije. Izazov je sada te pilote pretvoriti u standardizirane sustave koji pokrivaju cijelu proizvodnju.
Za domaću IT i inženjersku zajednicu to znači potrebu za skaliranjem: više projektnog menadžmenta, više standardizacije rješenja, više suradnje između tvrtki. Za industriju to znači promjenu kulture – prihvaćanje podataka kao temelja odlučivanja, ulaganje u digitalne vještine zaposlenika i dugoročnu suradnju s tehnološkim partnerima.
IoT, edge računarstvo i industrijska automatizacija više nisu eksperiment, nego postaju nevidljiva infrastruktura svake ozbiljne tvornice u Hrvatskoj. A iako su nevidljivi krajnjem korisniku, upravo će ti sustavi odlučivati tko će u sljedećem desetljeću ostati konkurentan na europskom tržištu – i tko će u toj priči iskoristiti priliku da hrvatsku industriju učini pametnijom, učinkovitijom i zelenijom.
